KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM管理主要起源于20世紀(jì)50年代美國的PM（預(yù)防為主），20世紀(jì)60年代成形于日本，到20世紀(jì)世紀(jì)90年代在我國被廣泛應(yīng)用。

　　TPM的定義（TPM = Total Productive Management）

　　★追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標(biāo)

　　★從意識(shí)改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能未然防止所有災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的體系（最終達(dá)成：「0」災(zāi)害、「0」不良、「0」浪費(fèi)的體系）

　　★從生產(chǎn)部門開始、到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門

　　★從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與

　　TPM設(shè)備管理培訓(xùn)

　　從定義中可以看出，TPM所追求的是整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率的極限，排除一切災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的挑戰(zhàn)極限的企業(yè)革新活動(dòng)。“排除一切災(zāi)害、不良、浪費(fèi)”？

　　也許有人覺得這是不是只喊喊口號(hào)而已，甚至認(rèn)為TPM不可思議，懷疑其結(jié)果。這些懷疑完全可以理解，因?yàn)樽鰹槠髽I(yè)的革新活動(dòng)，TPM所產(chǎn)生的效果實(shí)在是超出了我們?cè)S多人的想象。不過，如果您有機(jī)會(huì)到已通過TPM認(rèn)證的企業(yè)去參觀、學(xué)習(xí)的話，一切懷疑都會(huì)消失。

　　TPM活動(dòng)由“設(shè)備保全”、“品質(zhì)保全”、“個(gè)別改善”、“事務(wù)改善”、“環(huán)境保全”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對(duì)企業(yè)進(jìn)行全方位的改善。依企業(yè)具體情況，只選其中幾個(gè)支柱推進(jìn)，也能取得較大的成功。

　　TPM適合哪些行業(yè)

　　從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導(dǎo)體、家電、木工、機(jī)械等組裝產(chǎn)業(yè)及鋼鐵、化工、食品、醫(yī)藥品、造紙、印刷、石油、燃?xì)獾妊b置產(chǎn)業(yè)中實(shí)施。幾乎涵蓋了所有制造行業(yè)，均取得巨大成果。

　　實(shí)施TPM需要什么樣的條件

　　公司領(lǐng)導(dǎo)充分地認(rèn)識(shí)到管理的重要性，有進(jìn)行體質(zhì)革新的緊迫感，有追求完美的強(qiáng)烈愿望，以適應(yīng)優(yōu)勝劣汰的市場經(jīng)濟(jì)。

　　2018年初，一家在山東省內(nèi)小有名氣的中等規(guī)?；て髽I(yè)的兩條生產(chǎn)線開始頻繁出現(xiàn)故障，設(shè)備正常運(yùn)行周期越來越短，先是一月一停，后是十天一停。停機(jī)維修所造成的生產(chǎn)利潤損失讓老板心疼不已。

　　這企業(yè)老總考慮再三，最后決定拿出一筆資金選派幾名骨干外出學(xué)習(xí)先進(jìn)設(shè)備管理制度，主要是5S和TPM等。這幾名骨干確也不負(fù)重托，回來后就按照他們學(xué)習(xí)的制度、理念開始運(yùn)作起來，不久就取得了可喜的成果：車間干凈衛(wèi)生了，設(shè)備的日常維護(hù)也認(rèn)真仔細(xì)了。

　　可是好景不長，額外增加的工作量和無報(bào)酬的經(jīng)常加班引起了一線工人的普遍抵觸，緊接著又發(fā)生了一起化學(xué)罐腐蝕性滲漏，導(dǎo)致全生產(chǎn)線停止生產(chǎn)兩天半，使公司三個(gè)月的利潤隨之泡湯，這嚴(yán)重打擊了全公司上下的士氣。

　　隨后公司又高價(jià)聘請(qǐng)某設(shè)備管理培訓(xùn)機(jī)構(gòu)針對(duì)公司設(shè)備現(xiàn)狀進(jìn)行指導(dǎo)，但也無法有效克服因設(shè)備腐蝕和高溫高壓等這些客觀的、非人為因素對(duì)生產(chǎn)的影響，設(shè)備故障損失和維修費(fèi)用依然沒見明顯減少，因此下至工人上到主管都很排斥這種所謂的5S、TPM，認(rèn)為是花拳繡腿，不實(shí)用。

　　這個(gè)企業(yè)的情況其實(shí)很有代表性。當(dāng)前我國不少企業(yè)都切實(shí)認(rèn)識(shí)到了生產(chǎn)設(shè)備管理方面存在著嚴(yán)重問題，需要盡快改善，于是他們不惜花費(fèi)重金去學(xué)習(xí)先進(jìn)的管理制度、模式、方法，于是5S/6S/7S、TPM等成了大家掛在嘴邊的熱門理念，于是在學(xué)習(xí)培訓(xùn)中充滿了熱情和干勁，待到企業(yè)真正實(shí)施和執(zhí)行時(shí)，不久就堆滿了抵觸與失望。

　　我們不禁要問：在日本已經(jīng)取得巨大成功的先進(jìn)管理制度，為什么在國內(nèi)實(shí)施起來卻如此的困難呢？

　　我認(rèn)為，我們企業(yè)只是復(fù)制了這些管理制度，而在具體的設(shè)備維護(hù)修理技術(shù)手段上十分缺乏，這就是問題的根源之一。衛(wèi)生搞得再好，在防止設(shè)備磨損滲漏上找不到有效辦法，也不能根除設(shè)備故障。正如一些專業(yè)人士和專家痛批的那樣，如此空泛的理念灌輸方式的實(shí)施，只不過是學(xué)到了人家的一點(diǎn)皮毛，要成功簡直是天方夜譚。

　　然而掌握和應(yīng)用設(shè)備維護(hù)修理技術(shù)的，是人。我們的企業(yè)若要真正推行TPM并取得成功，首先必須把設(shè)備維修人才真正重視起來，而不是整天想方設(shè)法消減這些本來就所剩不多的崗位。依靠臨時(shí)抱佛腳，寄希望于通過一個(gè)什么先進(jìn)模式達(dá)到一步登天，勢必非摔個(gè)鼻青臉腫不可，山東這家化工企業(yè)就是個(gè)鮮活的例子。

　　更值得深思的，是山東這家企業(yè)老總考慮問題的思路：設(shè)備總是出故障——設(shè)備管理工作有問題——通過5S、TPM改善設(shè)備管理。在他的觀念中，管理是第一位的，技術(shù)問題始終沒在考慮之內(nèi)。不少領(lǐng)導(dǎo)們都是這樣，戰(zhàn)略上重視的，是管理體制；日常所研究的，是管理方法；至于技術(shù)嘛，屬于不值一提的旁枝末節(jié)。

　　在此我還想順便提醒一下那些長期只顧傳授這模式那理念的設(shè)備管理專家們：理念很重要，但實(shí)踐更關(guān)鍵；管理模式再先進(jìn)，缺乏技術(shù)鋪底也白搭。務(wù)虛的同時(shí)，也適當(dāng)兼顧點(diǎn)技術(shù)活兒，否則最后弄得灰頭土臉的，反過來又埋怨企業(yè)推行不力，這種蒼白的自辯，實(shí)在是有失水準(zhǔn)，很丟人。