本文摘自以上書籍，作者：新益為

　　TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：TPM，就是全面生產(chǎn)維護的管理法則。T (Total)，全面，包括生產(chǎn)部門及各種管理等公司內(nèi)的全體部門人員的全員參加；P (Productive)，生產(chǎn)，包括生產(chǎn)、教育等制造效益的所有業(yè)務(wù)。M (Maintenance)，維護，以追求效率的極限為目的，將生產(chǎn)體系維持在理想狀態(tài)的活動。

　　1.TPM的定義

　　TPM的內(nèi)涵，就是以“建立追求管理系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體質(zhì)”為目標(biāo)，以設(shè)備壽命周期和產(chǎn)品加工過程為對象，以自最高領(lǐng)導(dǎo)至一線員工全體參與的小組活動形式為載體，通過開展以生產(chǎn)現(xiàn)場為主，涵蓋研發(fā)、物流、采購、技術(shù)、銷售和行政等管理部門，追求“零損失”的管理活動，謀求實現(xiàn)企業(yè)整個經(jīng)營管理體系的“管理極限”。

　　TPM的最高目的，是“實現(xiàn)設(shè)備綜合效率”。在現(xiàn)場現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對象，追求“0災(zāi)害、0不良、0故障”并將所有損失在事先加以預(yù)防。除生產(chǎn)部門以外，還包括開發(fā)、營銷、后勤等所有部門，上自高層下至第一線員工全員都參與，由重復(fù)小集團活動來達(dá)成0損失的目標(biāo)。

　　實現(xiàn)“0災(zāi)害、0不良、0故障”的追求，最終能夠達(dá)成減少消耗、降低生產(chǎn)成本的目的。絕大多數(shù)企業(yè)的原材料消耗，都是在設(shè)備上造成的。設(shè)備狀態(tài)不好會增大原材料消耗，如出現(xiàn)廢品，原材料浪費更大。在能源消耗上，設(shè)備所占的比重更大。通過TPM管理的引入，企業(yè)的設(shè)備運轉(zhuǎn)效率能夠大大提升，降低涉筆能耗，實現(xiàn)企業(yè)節(jié)能降耗。

　　TPM把工作重點從響應(yīng)型維護轉(zhuǎn)移到預(yù)防性保全，通過全員參與，開展有針對性的、預(yù)防性的點檢、保養(yǎng)與改善，把設(shè)備隱患消滅在萌芽之中，最大限度地壓縮停臺時間、設(shè)備維修成本和產(chǎn)品成本。

　　在TPM的定義中，有三個內(nèi)涵是尤為關(guān)鍵的。

　　（1）全員參與的小集團活動思想。

　?。?）預(yù)防思想。

　　（3）“0”化思想。

　　全員參與，是TPM的關(guān)鍵。企業(yè)開展TPM活動，會緊緊圍繞這三個方面展開，從而建立更科學(xué)、更現(xiàn)代的設(shè)備管理體系。

　　2.TPM帶來的現(xiàn)實意義

　　TPM活動，會對工業(yè)生產(chǎn)帶來重要的現(xiàn)實意義，尤其在如下兩點上有著明顯體現(xiàn)。

　　（1）以設(shè)備為主線的經(jīng)營管理模式。

　　TPM活動是從上至下的生產(chǎn)維護活動，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者與一線操作員工。通過全員生產(chǎn)的模式，轉(zhuǎn)換以員工為主的管理模式為員工全體參加的生產(chǎn)維護模式。開展TPM活動的企業(yè)，無論是設(shè)備、模具、工具、夾具、量具或各種測試設(shè)備等都會產(chǎn)生明顯變化，這是時代的要求。對于生產(chǎn)企業(yè)來說，機器、物品的可靠性、可維修性、安全性與易操作性，決定了產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量及成本，TPM會大大優(yōu)化企業(yè)的生產(chǎn)流程、生產(chǎn)細(xì)節(jié)、管理流程、保全流程與方式。

　　企業(yè)之所以需要引入TPM活動，是由于大環(huán)境造成的。近年來，國內(nèi)加工企業(yè)多數(shù)都遇到了招工難的問題，一線工人明顯不足，許多手動作業(yè)都逐漸調(diào)整并轉(zhuǎn)換成設(shè)備來作業(yè)，企業(yè)對于設(shè)備的依賴性越來越強，設(shè)備朝向高速化、大型化、連續(xù)化、自動化、復(fù)雜化、產(chǎn)品超小型化等方面發(fā)展。尤其當(dāng)越來越多企業(yè)引入FMS柔性制造系統(tǒng)（Flexible Manufacture System）后，對于設(shè)備的維護管理需求更加明顯。條幾十部機器的生產(chǎn)線，只看到一二位操作人員，意味著現(xiàn)在的生產(chǎn)逐漸走向依賴設(shè)備、減少人員的趨勢。企業(yè)建立TPM精益化管理思維，會大大加強員工的主人公意識，并通過TPM小組的形式集體作戰(zhàn)，維護設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。

　?。?）現(xiàn)代工廠管理及設(shè)備的有效利用

　　生產(chǎn)加工行業(yè)的技術(shù)創(chuàng)新大勢所趨，未來，持續(xù)化自動設(shè)備生產(chǎn)可以預(yù)期。伴隨著自動化生產(chǎn)的井噴，中國企業(yè)得以降低人工成本，并伴隨一系列政策走出國門，在海外開展業(yè)務(wù)，中國企業(yè)的機遇與風(fēng)險并存。當(dāng)企業(yè)在海外當(dāng)?shù)赜龅浇?jīng)濟波動時，能否應(yīng)對世界變化，現(xiàn)代工廠管理能否適應(yīng)當(dāng)?shù)氐男枨?，?dāng)?shù)毓S能否依然保持生產(chǎn)效率，成為了企業(yè)的重要課題。而工廠為適應(yīng)競爭，除需積極導(dǎo)入各種先進(jìn)的設(shè)備和生產(chǎn)線外，更應(yīng)該考慮通過TPM減少低廉、簡單的設(shè)備投資，將現(xiàn)有設(shè)備做最大限度、高效的利用，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定、企業(yè)管理的穩(wěn)定、設(shè)備運轉(zhuǎn)的穩(wěn)定，夯實企業(yè)競爭力，從而站穩(wěn)腳跟。

　　3.從TPM到精益管理

　　開展TPM活動，就是為了實現(xiàn)企業(yè)的精益管理。精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的響應(yīng)，這正是企業(yè)開展TPM活動的目標(biāo)。

　?。?）精益管理的直接改觀。

　　企業(yè)實現(xiàn)精益管理，會顛覆傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的效率，對設(shè)備的維護、成本的降低有著明顯改善。從日本企業(yè)分析開看，開展精益管理的企業(yè)，都達(dá)到了如下這些目的。

　?、傩庐a(chǎn)品開發(fā)周期—最低可減至l/2或2/3；

　　②工廠占用空間—最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；

　?、鬯枞肆Y源--無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2；

　　④成品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4；

　?、萆a(chǎn)過程的在制品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10。

　　追求生產(chǎn)的合理性、高效性，適應(yīng)不同客戶不同的需求，保證產(chǎn)品品質(zhì)，提升管理技術(shù)，這就是精益管理帶來的最直觀改變，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。

　　（2）精益管理的7個“零”目標(biāo)。

　　精益管理的終極，是實現(xiàn)7個“零”的目標(biāo)。這7個目標(biāo)，涵蓋了企業(yè)生產(chǎn)管理的各個方面。

　?、?ldquo;零”不良(Quality，即高品質(zhì))。

　　不良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。

　　②“零”浪費(Cost，即全面成本控制)

　　消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)零浪費。

　　③“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(Products•多品種混流生產(chǎn))

　　將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時間浪費降為“零”或接近為“零”。

　?、?ldquo;零”停滯(Delivery•快速反應(yīng)、交期短)

　　最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現(xiàn)“零”停滯。

　?、?ldquo;零”庫存(Inventory•消減庫存)

　　將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。

　?、?ldquo;零”故障(Maintenance•提高運轉(zhuǎn)率)

　　消除機械設(shè)備的故障停機，實現(xiàn)零故障。

　?、?ldquo;零”災(zāi)害(Safety•安全第一)

　　消除生產(chǎn)過程中可能存在的安全音樂換，保證設(shè)備與員工的人身安全。