KTPM新益為TPM咨詢公司概述：1971年，日本維修工程師協(xié)會(huì)(JIPE)對(duì)TPM下的定義是：

　　1)以達(dá)到設(shè)備綜合效率最高為目標(biāo)；

　　2)確立以設(shè)備一生為對(duì)象的全系統(tǒng)的預(yù)防維修；

　　3)涉及設(shè)備的計(jì)劃部門(mén)、使用部門(mén)、維修部門(mén)等所有部門(mén)；

　　4)從領(lǐng)導(dǎo)者到第一線職工全體參加；

　　5)通過(guò)小組自主活動(dòng)推進(jìn)預(yù)防維修。

　　TPM歷史狀況

　　1.從以上定義來(lái)看，TPM具有以下特點(diǎn)：

　?、偃狮D―追求設(shè)備的經(jīng)濟(jì)性。TPM的目標(biāo)是使設(shè)備處于良好的技術(shù)狀態(tài)，能夠最有效地開(kāi)動(dòng)，消除因突發(fā)故障引起的停機(jī)損失，或者因設(shè)備運(yùn)行速度降低、精度下降而產(chǎn)生的廢品，從而獲得最高的設(shè)備輸出，同時(shí)使設(shè)備支出的壽命周期費(fèi)用最節(jié)省。也就是說(shuō)，要把設(shè)備當(dāng)作經(jīng)濟(jì)運(yùn)營(yíng)的單元實(shí)體進(jìn)行管理，用較少的費(fèi)用(輸入)獲得較大的效果(產(chǎn)出)，達(dá)到費(fèi)用與效果比值的優(yōu)化。

　?、谌到y(tǒng)――包括設(shè)備設(shè)計(jì)制造階段的維修預(yù)防，設(shè)備投入使用后的預(yù)防維修、改善維修，也就是對(duì)設(shè)備的一生進(jìn)行全過(guò)程管理。

　?、廴珕T參加――設(shè)備管理不僅涉及設(shè)備管理和維修部門(mén)，也涉及計(jì)劃、使用等所有部門(mén)。設(shè)備管理不僅與維修人員有關(guān)，從企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)到一線職工全體都要參加，尤其是操作者的自主維修更為重要。

　　2.全員生產(chǎn)維修的基本思路與綜合效率

　　①全員生產(chǎn)維修的基本思路：TPM的基本思路在于通過(guò)改善人和設(shè)備的素質(zhì)來(lái)改善企業(yè)的素質(zhì)，從而最大限度地提高設(shè)備的綜合效率，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的最佳經(jīng)濟(jì)效益。

　?、谔岣咴O(shè)備效率的含義：提高設(shè)備效率是指從時(shí)間和質(zhì)量?jī)蓚€(gè)方面來(lái)掌握設(shè)備的狀態(tài)，增加能夠創(chuàng)造價(jià)值的時(shí)間和提高產(chǎn)品的質(zhì)量。

　　提高設(shè)備效率的主要途徑有：1)從時(shí)間方面看，增加設(shè)備的開(kāi)動(dòng)時(shí)間；2)從質(zhì)量方面看，增加單位時(shí)間內(nèi)的產(chǎn)量以及通過(guò)減少?gòu)U品來(lái)增加合格品的數(shù)量。

　　提高設(shè)備效率的最終目的，就是要充分發(fā)揮和保持設(shè)備的固有能力，也就是維持人和機(jī)器的最佳狀態(tài)――極限狀態(tài)。這里所說(shuō)的極限狀態(tài)是指達(dá)到最大限度的狀態(tài)。追求設(shè)備的“零缺陷、零故障、零事故”和“使廢次品為零”的目標(biāo)，就是要及時(shí)發(fā)現(xiàn)和消除設(shè)備事故隱患，充分發(fā)揮設(shè)備效能，使設(shè)備資源實(shí)現(xiàn)最佳經(jīng)濟(jì)效益。

　?、塾绊懺O(shè)備效率的六大損失：

　?。凉收蠐p失，是指由于突發(fā)性故障或慢性故障所造成的損失，它既有時(shí)間損失(產(chǎn)量減少)，也有產(chǎn)品數(shù)量的損失(發(fā)生廢次品)。

　　B作業(yè)調(diào)整損失，是指由于工裝、模具更換調(diào)整而帶來(lái)的損失。

　　C小故障停機(jī)損失，是指由于短時(shí)間的小毛病所造成的設(shè)備停機(jī)或“空轉(zhuǎn)”狀態(tài)帶來(lái)的損失。

　　D速度降低損失，是指設(shè)備的設(shè)計(jì)速度和實(shí)際運(yùn)行速度之差所造成的損失。

　　E工序能力不良的損失，是指由于加工過(guò)程中的缺陷發(fā)生廢次品及其返修所造成的損失。

　　F調(diào)試產(chǎn)生的損失，是指從開(kāi)始生產(chǎn)到產(chǎn)品穩(wěn)定生產(chǎn)這一段時(shí)間所發(fā)生的損失。為了提高設(shè)備效率，TPM通過(guò)堅(jiān)持開(kāi)展操作者自主維修來(lái)徹底消除六大損失。

　　④綜合效率的計(jì)算：日本的TPM綜合效率規(guī)定為時(shí)間開(kāi)動(dòng)率、性能開(kāi)動(dòng)率與合格品率三者的乘積。即：

　　設(shè)備綜合效率＝時(shí)間開(kāi)動(dòng)率×性能開(kāi)動(dòng)率×合格品率

　　TPM考核綜合效率不僅重視設(shè)備的實(shí)際開(kāi)動(dòng)時(shí)間，同時(shí)也重視產(chǎn)品的加工質(zhì)量。這樣處理更為切合企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的實(shí)際需要，要求也更加嚴(yán)格。在日本的TPM活動(dòng)中，希望企業(yè)的設(shè)備開(kāi)動(dòng)率＞95％，性能開(kāi)動(dòng)率＞90％，合格率＞90％，這時(shí)，設(shè)備綜合效率才能達(dá)到85％。

　　3.全員生產(chǎn)維修的主要做法

　?、僮灾骶S修(PM小組活動(dòng))。日本學(xué)者中島清一把“操作者的自主維修(小組活動(dòng))”看作是“TPM最大的特點(diǎn)”。TPM從上到下向全體人員灌輸“自己的設(shè)備由自己管”的思想，使每個(gè)操作人員掌握能夠自主維修的技能，并且采取了開(kāi)展PM小組活動(dòng)這種組織形式。

　　PM小組建立在生產(chǎn)第一線，按生產(chǎn)組織編組。一般由生產(chǎn)班組長(zhǎng)兼任組長(zhǎng)。班組人多則可細(xì)分為3～10人一組，民主選舉小組長(zhǎng)。每周一次例會(huì)，每月可占用2小時(shí)工作時(shí)間。小組活動(dòng)一般選擇有利于完成企業(yè)年度目標(biāo)的課題，活動(dòng)開(kāi)展好的有獎(jiǎng)，獎(jiǎng)金用來(lái)作為小組活動(dòng)的基金。除了生產(chǎn)第一線的PM小組外，車(chē)間、部門(mén)、公司各級(jí)都應(yīng)設(shè)有推進(jìn)TPM的委員會(huì)或領(lǐng)導(dǎo)小組。各級(jí)負(fù)責(zé)人也是上一級(jí)領(lǐng)導(dǎo)小組的成員，形成多層次銜接的結(jié)構(gòu)，起到上下連接的作用，使縱向和橫向的信息得到充分交流。

　　PM小組活動(dòng)的主要內(nèi)容有：1)根據(jù)上級(jí)的PM方針，制定小組的工作目標(biāo)。2)開(kāi)展5S活動(dòng)。3)填寫(xiě)點(diǎn)檢記錄，根據(jù)所得數(shù)據(jù)分析設(shè)備的實(shí)際技術(shù)狀況。4)為提高設(shè)備生產(chǎn)效率，減少六大損失，分析故障原因，研究改進(jìn)對(duì)策。5)組織教育培訓(xùn)，提高成員技能。6)檢查小組目標(biāo)完成情況，進(jìn)行成果評(píng)價(jià)。

　?、?S活動(dòng)。開(kāi)展5S活動(dòng)是日本TPM自主維修中的一項(xiàng)重要內(nèi)容。“5S”是指整理、整頓、清潔、清掃和素養(yǎng)。由于這五個(gè)詞的日文讀音羅馬拼音字母的第一個(gè)都是S，所以稱為“5S”活動(dòng)。5S的具體含義是：

　　A整理——把紊亂的東西收拾好，不用的東西清除掉。

　　B整頓――把物品分類(lèi)整齊存放，需用的時(shí)候能夠馬上拿到手。

　　C清掃――及時(shí)打掃，不讓塵土、油污、雜物存留。

　　D清潔――經(jīng)常保持機(jī)器設(shè)備和操作現(xiàn)場(chǎng)的清潔衛(wèi)生，使粉塵、煙霧、廢液等充分排出。

　　E素養(yǎng)――有良好的舉止作風(fēng)，講禮貌、守紀(jì)律；決定了的事情一定要遵守。前4個(gè)S要靠第5個(gè)S來(lái)保證和提高。如果企業(yè)上下人人都能執(zhí)行“決定了的事一定要遵守”這一準(zhǔn)則，設(shè)備的操作規(guī)程、安全規(guī)程、產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、交貨期等都能認(rèn)真履行，企業(yè)就必定能夠?qū)崿F(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗和安全。

　?、埸c(diǎn)檢。開(kāi)展點(diǎn)檢是TPM自主維修中的另一項(xiàng)重要內(nèi)容。所謂點(diǎn)檢，是指按照一定的標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)設(shè)備的規(guī)定部位進(jìn)行檢測(cè)，使設(shè)備的異常狀態(tài)和劣化能夠早期發(fā)現(xiàn)。設(shè)備點(diǎn)檢一般分為日常點(diǎn)檢和定期點(diǎn)檢等。

　　日常點(diǎn)檢檢查周期多為每天、每周，一般都在一個(gè)月以內(nèi)。主要由操作人員負(fù)責(zé)，以人體五官感覺(jué)為主，實(shí)施點(diǎn)檢的主要依據(jù)是點(diǎn)檢卡片。定期點(diǎn)檢，檢查周期一般在一周或一個(gè)月以上，主要由專(zhuān)業(yè)或維修人員負(fù)責(zé)，依靠人體五官和專(zhuān)門(mén)儀器檢查，定期點(diǎn)檢卡一般由設(shè)備技術(shù)人員編制。

　　由上述分析可知，日本TPM重視預(yù)防維修，并強(qiáng)調(diào)操作人員的積極參與。根據(jù)日本的經(jīng)驗(yàn)，

　　60％～80％的故障可以通過(guò)點(diǎn)檢早期發(fā)現(xiàn)。日本還把設(shè)備的預(yù)防維修與人體的預(yù)防醫(yī)療加以對(duì)比，認(rèn)為設(shè)備管理相當(dāng)于“設(shè)備健康”的管理。人體的預(yù)防醫(yī)療有日常預(yù)防、健康檢查、早期治療等環(huán)節(jié)，設(shè)備的預(yù)防維修也有日常維護(hù)、定期檢查和預(yù)防修理等措施。人的健康首先應(yīng)該由自己來(lái)關(guān)心，設(shè)備的“健康”也必須由使用設(shè)備的人員來(lái)關(guān)心。通過(guò)操作工人的清掃、加油、調(diào)整與日常檢查以及專(zhuān)職維修人員(設(shè)備醫(yī)生)的定期檢查(健康檢查)、預(yù)防修理(早期治療)，就可以延緩劣化、減少故障，提高設(shè)備效率，延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命。

　?、芫植扛纳?。設(shè)備故障的類(lèi)型很多，既有規(guī)律性故障，也有無(wú)規(guī)律的突發(fā)故障。因此，單靠實(shí)行預(yù)防修理還不能完全消滅故障，故TPM十分重視對(duì)設(shè)備進(jìn)行局部改善。所謂局部改善，是指對(duì)現(xiàn)有設(shè)備局部地改進(jìn)設(shè)計(jì)和改造零部件，以改善設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)，更好地滿足生產(chǎn)需要。

　　局部改善有兩種類(lèi)型。一是群眾性的局部改善活動(dòng)，它與操作工人的自主維修緊密結(jié)合，由操作工人組成的PM小組針對(duì)設(shè)備的一般缺陷列出課題、分析研究，提出合理化建議。然后，自己動(dòng)手逐個(gè)解決諸如漏油、點(diǎn)檢不便、不安全、工具與零件存放不便等缺陷。工廠把合理化建議實(shí)現(xiàn)的建樹(shù)作為評(píng)估各單位TPM開(kāi)展效果的重要指標(biāo)。二是對(duì)于設(shè)計(jì)制造上較大的后遺癥或重點(diǎn)設(shè)備上的問(wèn)題，由設(shè)備管理部門(mén)、維修部門(mén)、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)人員組成設(shè)計(jì)小組，針對(duì)問(wèn)題花大力氣改進(jìn)設(shè)計(jì)、消除缺陷，達(dá)到要求的技術(shù)狀況。