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TPM流水作業(yè)改善爭取每一秒

來源/作者: TPM咨詢服務中心 丨 發(fā)布時間:2017-04-08 丨 瀏覽次數(shù):

  TPM管理咨詢公司提出:通過時間分析作業(yè)改善方式
  
  1、一切的浪費都是通過等活的浪費;
  
  2、排除表面作業(yè)和不產(chǎn)生附加價值的作業(yè);
  
  3、依照生產(chǎn)線平衡的思想和動作經(jīng)濟的原則,生產(chǎn)率;
  
  4、活用動作經(jīng)濟的原則,發(fā)現(xiàn)要素動作的浪費;
  
  5、動作的浪費和停工等活的浪費;
  
  6、一切的浪費都是通過等活的浪費;讓我們來看一下30秒就能生產(chǎn)一個產(chǎn)品、由5個人組;在反復作業(yè)中,假設通過改善可以將生產(chǎn)一個通過時間分析改善流水作業(yè)方式
 
企業(yè)作業(yè)改善從員工開始
企業(yè)作業(yè)改善從員工開始
  
  一、 作業(yè)改善以“秒”為單位細致看問題的方法
  
  依照生產(chǎn)線平衡的思想和動作經(jīng)濟的原則,生產(chǎn)率會提高1倍
  
  第一次的作業(yè)只是以瓶頸工序為中心,改善了生產(chǎn)線平衡狀況,可以預測到生產(chǎn)效率大約提高了30%。  第2次作業(yè)時,作業(yè)人員人數(shù)相同,只是更換作業(yè)的內容,對發(fā)現(xiàn)的地方加以改善,其純作業(yè)時間變成了如下狀況:
  
  1工序(30秒)、2工序(26秒)、3工序(26秒)4工序(33秒)、5工序(26秒)、6工序(20秒)第2次的平衡損失率大約為18、7U/o,即使是以生產(chǎn)線平衡為中心,也改善了11、1%。  因為產(chǎn)出速度( pitch time)是35秒,所以生產(chǎn)效率提高了29u/o,基本上得到了預想的結果。
  
  接著,考慮動作經(jīng)濟的原則,以秒為單位進行動作分析,第3次的純作業(yè)時間變成了如下狀況:
  
  1工序(19、5秒)、2工序(24秒)、3工序(24秒)4工序(10、5秒)、5工序(23、5秒)、6工序(19、7秒)平衡損失率大約為8、9010,20、9%得到了改善。 似乎只要看見被拍攝進VTR里的作業(yè),就還能發(fā)現(xiàn)作業(yè)的浪費,也就有進一步改善的余地。
  
  這樣,如果知道以秒為單位細致看問題的方法和改善的規(guī)則,就能夠很容易發(fā)現(xiàn)浪費,然后可以運用豐田“7種浪費”等消除浪費的思想進一步改善。
  
  二、作業(yè)改善的規(guī)則
  
 ?。ㄒ唬┴S田的7種浪費
  
  豐田生產(chǎn)方式認為,不產(chǎn)生附加價值的一切作業(yè)都是浪費,它把浪費分為以下7種。
  
  1、生產(chǎn)過剩的浪費
  
  一心想要多銷售而大量生產(chǎn),結果在人員、設備、原材料方面都產(chǎn)生浪費。在沒有需求的時候提前生產(chǎn)而產(chǎn)生浪費。
  
  2、不合格產(chǎn)品的浪費
  
  在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)廢品、次品,會在原材料、零部件、返修所需工時數(shù)、生產(chǎn)這些不合格產(chǎn)品所消耗的資源方面產(chǎn)生浪費。
  
  3、待工的浪費
  
  在進行機械加工時,機器發(fā)生故障不能正常作業(yè),或因缺乏零部件而停工等活等,在這樣的狀態(tài)下所產(chǎn)生的浪費都是停工等活的浪費。
  
  4、動作上的浪費
  
  不產(chǎn)生附加價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作都是浪費。
  
  5、搬運的浪費
  
  除去準時化生產(chǎn)所必需的搬運,其他任何搬運都是一種浪費。比如在不同倉庫間移動、轉運、長距離運輸、運輸次數(shù)過多等。
  
  6、加工本身的浪費
  
  把與工程的進展狀況和產(chǎn)品質量沒有任何關系的加工當做是必要的加工而進行操作,此種狀況下所產(chǎn)生的浪費。
  
  7、庫存的浪費
  
  因為原材料、零部件、各道工序的半成品過多而產(chǎn)生的浪費。這些東西過度積壓還會引起庫存管理費用的增加。
  
  (二)作業(yè)改善消除7種浪費的步驟
  
  從哪里開始消除這7種浪費為好呢?在像豐田一樣積累了50年以上的改善經(jīng)驗和沒有這些改善經(jīng)驗的企業(yè)中,在生產(chǎn)體制上存在著很大差異。 在此讓我們以問題比較多的企業(yè)為對象,來思考一下處理7種浪費的基本順序。
  
  步驟①:
  
  在需要的時候適時生產(chǎn)需要的產(chǎn)品可以排除生產(chǎn)過剩的浪費,這需要具備嚴格管理的思想。
  
  步驟②:
  
  如果經(jīng)常產(chǎn)生不合格產(chǎn)品,抑制生產(chǎn)過剩是很困難的。我們要消除不合格產(chǎn)品,消除制造不合格產(chǎn)品的浪費。
  
  步驟③:
  
  對于停工等活,只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費,有效利用人力資源。
  
  步驟④~⑥可以根據(jù)消除浪費的著眼點從可以實施的部分開始實施。
  
  步驟④:
  
  作業(yè)改善對于動作的浪費,如果減少工時數(shù)(人數(shù)×時間)將會對消除浪費產(chǎn)生很大影響。但是,即使是進行動作分析,清除了一些細小的浪費,也會被其他的問題所掩蓋,所以必須注意。
  
  步驟⑤:
  
  要消除搬運的浪費,就要在搬運距離和搬運次數(shù)等方面加以改進。
  
  步驟⑥:
  
  對于加工過程中本身的浪費,要認識到不產(chǎn)生附加價值的一切東西都是浪費。
  
  步驟⑦:
  
  作業(yè)改善如果按照①~⑥步驟操作,庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山,但是如果追求庫存為零將會產(chǎn)生許多問題。根據(jù)企業(yè)的水平,最好在最后階段消除庫存的浪費。

 



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